面對新能源裝機占比突破40%的電力新格局，傳統火電企業一度面臨“調峰難、環保壓力大、經濟效益低”的三重挑戰。作為安徽省大型燃煤發電企業，合肥發電瞄準行業痛點，從2022年起，以5號、6號機組為試驗田，展開了一場涵蓋燃燒系統、脫硝工藝、智能控制等領域的深度革新。如今，這兩臺服役十多年的火電機組，通過深度調峰技術改造，可在20%~100%負荷區間自如馳騁。

在鍋爐核心區域，研發團隊首創“軸向可調葉片﹢流線型動環”組合技術，將磨煤機分離效率提升40%，煤粉細度調節范圍擴大至7.2%~23.2%。這一看似細微的調整，卻讓飛灰含碳量驟降15%，氮氧化物生成量減少8%，如同給鍋爐裝上了精準調節的“神經中樞”。值得一提的是，通過復合熱水再循環系統與爐水循環泵的協同創新，機組脫硝入口煙溫成功突破低溫瓶頸，即便在20%極低負荷工況下，仍能保持300攝氏度以上的催化劑活性溫度，實現全負荷區間氮氧化物排放穩定低于50毫克/標準立方米。

在控制室里，項目負責人胡玉璋指著DCS畫面介紹說：“運行人員輕點鼠標即可完成過去復雜的點火流程，這得益于等離子點火系統的智能化改造：動態功率調節電源柜將功率范圍擴展至80~130千瓦，水冷電纜結構的優化徹底消除漏水隱患，集成DCS系統更是實現遠程監控與自動拉弧，響應速度提升40%。最關鍵的是，這套新型等離子點火系統將20%超低負荷穩燃成功率提升至100%。”

在水汽循環系統，數字孿生技術的應用堪稱點睛之筆。通過建立非線性數學模型，研發團隊對20%負荷下水冷壁溫度分布進行高精度仿真，實測壁溫偏差控制在±10攝氏度以內。配合優化的滑壓運行曲線，主蒸汽壓力與負荷需求實現動態匹配，熱耗率降低5%~8%，機組調節品質提升20%。這種“虛擬調試﹢物理驗證”的研發模式，使改造方案一次成功率達92%，創下行業紀錄。

在環保攻堅戰中，項目團隊打出一套組合拳。尾部煙道防堵改造采用“耐磨涂層﹢模塊化布置”，輔以煙道整流格柵優化氣流，使催化劑磨損量降低25%，維護周期延長40%。省煤器灰斗擴容后，飛灰捕集效率提升18%，每年減少催化劑更換次數近20次。這些看似枯燥的數據，換算成環保效益卻很驚人：單臺機組年減排煙塵120噸、二氧化硫80噸、氮氧化物150噸，相當于種植了8000畝森林。

這項由合肥發電主導的科技創新項目，不僅刷新了省內火電靈活性改造的新高度，更為“雙碳”目標下的能源革命提供了鮮活樣本。通過深度調峰技術，機組最小出力從40%降至20%，這種靈活性優勢在新能源占比攀升的今天，使傳統火電從“保供主力”升級為“調節中樞”，在新型電力系統中找到了新的價值坐標。

截至目前，該公司兩臺機組40%負荷以下深調累計時長超過1704小時。合肥發電正將兩臺機組的成功經驗向全省推廣，并以此為契機，持續深化技術創新，助力構建更安全、更綠色、更高效的新型電力系統。